ITAlumina

A alumina é uma das principais matérias-primas para a produção de tijolos e cimentos refratários, seja quase pura ou na composição de outros materiais, como a cordierita. Seu baixo coeficiente de expansão térmica garante boa resistência ao choque térmico, enquanto sua elevada dureza e estabilidade química e térmica garantem durabilidade mesmo a altas temperaturas de serviço. O grau de calcinação da alumina também influencia na porosidade do corpo refratário. Além disso, a alumina é um dos materiais de menor custo dentre os refratários especiais.

A utilização de métodos de processamento modernos e a incorporação de ligantes, fundentes e dispersantes permitem a produção de corpos cerâmicos de alta alumina com geometria complexa, aproveitando ao máximo as propriedades do material. Desde aplicações estruturais até elétricas o controle de tamanho e distribuição de partículas e composição química, em especial o teor de sódio, são cruciais para o controle reológico durante o processamento e das propriedades finais.

As principais características que tornam a alumina calcinada um excelente abrasivo são sua elevada dureza, superior à maioria dos materiais conhecidos, estabilidade térmica e resistência ao desgaste. Além disso, certo grau de tenacidade é requerido para que as partículas não quebrem com facilidade. É possível controlar dureza e tenacidade a partir do grau de calcinação. O controle do tamanho de partícula define a taxa de remoção do material e, para se obter um bom acabamento superficial durante o corte, lixamento ou polimento, a distribuição de tamanho de partícula deve ser estreita.

A alumina calcinada é incorporada em esmaltes para aumentar a resistência química e a resistência ao desgaste na superfície revestida e, consequentemente, aumentar sua durabilidade. Também tem um papel importante na redução do coeficiente de expansão térmica do engobe, para que este seja o mais próximo possível do coeficiente de expansão térmica do suporte a fim de se evitar diferença de retração entre o suporte e o esmalte durante a queima. Há, também, uma razão estética para o uso da alumina calcinada, conferindo brilho.

A principal função do óxido de alumínio na produção de vidros é como estabilizador de rede (íon Al³⁺), reduzindo a tendência de separação de fases e de devitrificação. É responsável também por incrementar a dureza, resistência mecânica e resistência química do componente, aumentando assim sua vida útil. É importante haver baixo teor de impurezas, em especial Fe₂0₃, e pequenas partículas para evitar o surgimento de inclusões no vidro.

O processo de produção da alumina tabular faz com que suas propriedades sejam mais homogêneas e atraentes para o mercado de refratários. Além da dureza e inércia química características do óxido de alumínio, os poros majoritariamente fechados, pequenos, esféricos, bem dispersos e distribuídos garantem uma baixa absorção de água, maior estabilidade volumétrica, resistência dos grãos, menor corrosão e erosão. Ainda agem como agente tenacificador, impedindo o crescimento de trincas e, desse modo, aumentando a resistência ao choque térmico.

A estabilidade química e térmica da alumina tabular e sua elevada dureza tornam as tintas muito mais resistentes ao desgaste e, consequentemente, mais durável. É também uma alternativa de melhor desempenho à areia e ao quartzo para recobrimentos antideslizantes.